合理的选择滚压加工工艺参数，不仅可以保证零件表面粗糙度、尺寸精度、表面硬化程度，而且还能有效地提高滚压加工的生产率。

一、       滚压用量是滚压加工工艺参数的重要组成部分，通常指滚压余量δ，滚压力F，行程次数n，进给量f，滚压工具，或工件的速度v。

1.    滚压余量δ

滚压零件的加工余量，就是它在滚压过程中所产生的塑性变形量。根据塑性变形体积不变形，在滚压过程中，工件表面粗糙度的波峰被压下而波谷向上升起，因而工件孔的直径增大量约为2*R_a/2，故滚压加工的余量，通常为预加工工序后，工件表面粗糙度值R_a。

在实际生产中，余量的选用应通过试验来确定。在保证达到所要求的尺寸精度和表面粗糙度的前提下，应尽量选取较小滚压量，对于精整为主的刚性滚压，在工件原始的径向和轴向尺寸以及形状和材质都很均匀时，可以考永久变形来校正孔形。反之选用滚压余量过大，将造成永久变形过大，引起工件孔的畸形。

若以降低表面粗糙度为主时，则滚压余量可选小一些，但不要超过压实躺平原始表面粗糙度的峰沟值。

多滚珠刚性滚压的工作情况与上述相似，滚压表面质量和表面硬度随滚压余量的增加而增大，单滚压余量超过一定极限后，则情况变坏。

2．滚压力F

滚压加工时，如果主要以压光表面和强化表层为目的，控制滚压力F是保证滚压质量的重要参数。在其他参数确定的情况下，为保证滚压质量，应有一定的合理滚压力范围。

影响合理滚压力的因素很多，一般说来，加工材料的塑性越小、原始表面的粗糙度越大、滚压速度和进给量越大、滚压行程次数越少。则滚压力应选得越大。

为正确选用滚压力F，一般采取行程试验法，利用工件的一小段或专门的试件，逐渐加大滚压力，做3-5次试验，根据其滚压质量。确定合理的滚压力。

3.进给量f

滚压时的进给量f对滚压后表面粗糙度和物理机械性能有很大影响，并随滚压力的增大而减小。减小进给量，对降低表面粗糙度和提高抗疲劳强度，都有很好的作用。且原始表面越粗糙，进给量对表面粗糙度的影响就越大。

进给量f对滚压后的表面硬度也有一定的影响，一般随着进给量的增加，滚压后的表面硬度会降低。

滚压速度v

滚压速度对表面粗糙度。加工精度、冷硬程度和冷硬层深度影响都不大，主要影响生产效率。滚压速度主要偶机床、滚压工具、工件的刚性与振动因素等条件来确定、

定工艺系统刚度较好时，滚柱式滚压速度v采用30-60m/min。

行程次数n

行程次数即滚压次数，一般采用n=1或n=2，后者常用于复合式滚压头。当表面粗糙度要求低，工件刚性有比较低时，可重复滚压，应逐渐加大滚压余量，单次数不应超过4.行程次数多，会增大滚压力，导致金属表面产生微小裂纹或起皮现象。

二、原始表面质量

滚压钱的表面粗糙度，对滚压后的表面粗糙度有很大的影响。内孔经滚压后，表面粗糙度可降低2-3级，最高可降到5级。滚压后表面粗糙度R_a值可达0.2-0.05µm。

内孔在滚压钱的预加工表面粗糙度，对滚压后的尺寸精度也有很大的影响。可根据所要求的表面粗糙度来选择原始表面粗糙度。

三、滚压加工用冷却润滑液

滚压加工用冷却润滑液的目的，是减小滚子月工件之间的摩擦力，减小滚压功率，提高滚子的寿命和降低零件的表面粗糙度。要求冷却润滑液必须能降低摩擦习俗和增加滑动系数，应具有良好的润滑性能，极压性能，即能均匀分布和附着于工件及滚子表面上，在很大的压力和长时间的工作中不会发生变质，加工后容易从零件表面去除，流动性好，便于冲洗加工过程中产生的碎末。最好的润滑油，应含有一定量的催化物，它能促使滚压表面迅速地形成氧化膜，以增加滚柱和滚压表面的滑动效果，降低外表摩擦。

机油润滑性好，但黏度大；锭子油除润滑性较好外，传热能力也较强；煤油的洗涤能力较强，并能洗净工件表面的油污和粉尘。因此，一般采用上诉油料的混合剂作为滚压加工的冷却润滑液比较好。

滚压钢件时，选用机油或混合油作为冷却液。混合油采用40%的机油加60%的锭子油，或采用50%的煤油加50%的煤油。滚压铸铁是，采用煤油较适宜，也可采用50%的机油加50%的煤油；滚压铜及其合金时，采用混合油或硫化油∩适宜；滚压铝及其合金是，采用重油或机油较适宜；对于用金刚石或人造金刚石滚压工具滚压工件时，则多采用锭子油或豆油作冷却润滑液