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错齿内排屑深孔钻


 

普通错齿内排屑深孔钻的特点:

(1)    锋角较小,钻尖较高,外齿到导向块之间的滞后量较大。入钻和出钻的时间较长,容易造成入钻过程中的的断齿和崩刃,钻头耐用度低。

(2)    由于锋角小,各刀齿在钻尖锥面上沿半径一次排列时,刀齿之间轴向高度差相对较大。在入钻、出钻两个阶段,中心齿需要单独承受很大的轴向力和径向力,使得钻削振动打,定心作用较差,容易产生打刀及磨损。

(3)    中间齿、外齿的刀尖角较小,尖角突出,一旦尖角处产生磨损,齿间搭接量就遭到破坏,钻削过程不平稳,并会造成崩刃。

(4)    内刃偏角krr较小,钻削是孔底反锥高度较低,定心作用被削弱,容易发生切削振动。

普通错齿内排屑深孔钻在经过加工改进后就有一些特点:

(1)    钻头有中心齿、中间平齿、外齿、及中间尖齿相错布置在轴线两侧,切不在同一圆锥面上,即中间尖齿的圆锥面在轴线方向上高出中心齿与外齿的圆锥面ff为进给量),能够可靠地实现完全分屑。

(2)    轴线右侧的中间齿为尖齿型(普通深孔钻头为平齿形),加工底孔形成环形凹槽,有利于钻削定心,起稳定钻削的作用。

(3)    除外齿委员一侧为尖角外,其余刀齿都进行了倒角,同时带有6o~12o的侧后角。消除了尖角,增大了刀齿的散热体积,同时也增强了刀齿强度,不易崩刃,有利于提高钻头的耐用度及寿命。

(4)    增大偏心量,并在中心齿的内刃上磨出两条折线型内刃,即有内刃有两条斜度不同的折线刃组成,因而有效地降低了钻尖高度,使入钻、出钻 的时间相对缩短。入钻是可有尽快进入正常切削状态,中心齿与中间齿几乎同时切入工件,改善了刀齿的切削受力状况,防止因切削振动造成的崩刃和断齿。同时,出钻时间缩短,可是切削帽的厚度减薄,有利于减振与抗震。另外,中心齿上莫有内折线刃,见笑了中心齿和其他刀齿件的轴向距离,不近增大了中心齿的散热体积,而且还有利于加强定心,保护中心齿。而对于普通深孔钻头,由于中心齿切削速度低,切削力大,挤压切削严重,卷屑。断屑困难,与其他刀齿相比,切削条件最为恶劣,入钻时,定心不稳、容易断齿或崩齿,而新型深孔钻头所做的改进恰恰有效地防止了这一点。

(5)    根据各刀齿的负荷和不同的切削状态合理选用刀块材料。由于中心齿所受的轴向力较大,挤压、摩擦严重、切削条件恶劣,因此应该选择抗弯强度高,抗冲击性能好的硬质合金材料,而外齿和中间齿由于离钻心较远,切削速度加工,冲击作用相对较小,宜选用红硬性好。耐磨性高的刀片材料。

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