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简谈深孔加工发展史


 

简谈深孔加工发展史

孔加工分为浅孔加工和深孔加工两类,也包括基于两者之间的中深孔加工。一般规定孔深L和孔径d0 之比大于5的孔称为深孔,小于等于5的孔称为浅孔。孔的深度与直径之比,决定了孔加工工艺系统的刚度及刀具结构上的特点,因此出现了扁钻、麻花钻、枪钻,BTA法等深孔加工工具和方法。

发明于18世纪初的扁钻是最早用于加工金属的深孔钻头。在1860年美国人对扁钻做了改进,发明了麻花钻。但用麻花钻钻深孔时,不便于冷却与排屑,生产效率很低,20世纪初,西方国家的军事工业部门发明了单刃钻孔工具,因用于加工枪孔而得名枪钻。枪钻钻杆为非对称形,扭转强度差,只能传递有限扭矩,适用于小孔零件加工生产,效率较低。

在二战期间,德国海勒公司研制初必斯涅耳加工系统(即我国常称的内排屑深孔钻削系统),二战后英美德法等西方国家联合成立深孔加工国际孔加工协会,简称BTA协会,他们改进这种特殊的加工方法,并定名为BTA法,在世界各国普遍应用。

       BTA法存在着切削液压较高,密封困难等缺点,为了克服这些不足,西方国家又发明出喷吸钻法 。但这种喷吸钻法本身也有缺点,它使用两根钻管,使排屑空间受到限制,加工孔径一般不能小于18mm。在20世纪70年代中期,日本冶金股份有限公司研制出把BTA法与喷吸钻法的有点结合起来的DF法,此法广泛应用于中小直径内排屑深孔钻削。                       

随着我国机械制造业的飞速 发展,深孔加工技术在我国已经广泛应用。1958BTA钻头我国开始使用,在此之后我国开始研制和推广喷吸钻,DF法也在我国广泛运用。相关部门研制出了多种枪钻系统,使枪钻的加工性能大大提高。

随着科技的进步,深孔零件在材料及毛坯制造,刀具材料,深孔加工机床、基础理论研究,检测等方面有了飞速的发展,为深孔加工奠定了雄厚的基础。

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