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深孔加工的切削液


 

一、       切削液的作用

(1)    冷却刀具与工件,使刀具、工件的热变形减少,延长刀具的使用寿命及确保孔的尺寸精度。

(2)    润滑刀具表面,在加工时减少摩擦,减少切削变形,降低切削力,减少刀具磨损,延长刀具寿命

(3)    排屑和吸振,有一定压力的切削液可以将切屑区的切屑冲刷出来,达到排屑的作用,由于工件内孔和钻杆的内外都充满了一定压力的切削液,能减少有切削运动和摩擦作用产生的振动和噪音。

(4)    保护已加工表面及防腐:切削液可以防止切屑划伤已加工表面,并能冲刷工件表面的各种黏附物,同时孔表面形成油膜,起防锈作用。

二、深孔加工中切削液的选用

切削液对深孔加工质量和生产率有决定性的影响,切削液的选用主要考虑工件材料的性质、加工方法,加工精度,切削液的类型及切削条件的。因为不用的加工条件所要求的切削液是不一样的,但是如果每种加工都要更换切削液的话会增加生产成本。所以只能选用一种通用的切削液来适应主要的几种深孔加工。

切削液类型的选用,主要由深孔加工过程遇到的问题所决定。解决摩擦力的问题,应选用润滑性好的切削液,当热变形是主要问题时,选用冷却性较好的切削液。

按切削条件选择时,主要是由切削速度来决定的,切削速度高,应选用浸透性及黏度低的切削液。在低速重切削时,应采用油性强,润滑性好及高黏度的切削液。

按加工孔径大小选择时,加工小直径深孔时选用黏度低的切削液,可以降低黏滞阻力,减少液体能量损失;加工大、中直径深孔,液体的黏度可以选大些。

三、切削液的流量与压力

合理选择切削液的压力和流量在深孔加工中是十分重要的,即应给切削液一定的压力和大的流量,才能保证切屑正常排出。切削液的压力和流量是随着刀具直径、孔的深度,工件材料加工方法的不同而不同的。

四、切屑也得使用与管理

深孔加工中,对切削液的合理使用和适当维护可以延长刀具寿命,提高加工质量。因此,在使用和管理方面应注意以下几点:

(1)    经常加油,使油箱中油的高度保持在最高平面。

(2)    定期清洗滤油器和油箱。

(3)    采取防腐措施,防止切削液污染,老化变质。

(4)    尽量不要混用不同制造厂的切削液

(5)    加强对切削液的鉴别与试验分析

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